Nyitólap  
Benchmarking Vezetési Tanácsadó és Szolgáltató Bt.
E-mail

Kaizen és Lean termelés (Lean production)


A Lean termelés (Lean production) eredetileg a Toyota Termelési Rendszer (Toyota Production System, TPS) szinonimája volt, de az évek során általánosításra került, így könnyebben alkalmazható lett más iparágakban, bonyolultabb termék mix és jelentős változékonyság (pl. erősen ingadozó vevői igények) esetében. Elterjedését egy ideig gátolták (részben gátolják ma is) a TPS / Lean hiányos ismeretéből származó félreértések, egyszerűsítések, és hogy egyes elvei – alaposabb mérlegelés hiányában – a józan ésszel ellentétesnek tűnhetnek.

A Lean termelés meghatározó eleme a veszteségek következetes csökkentése, lehetőség szerint kiküszöbölése. Ugyanakkor a Lean messze több, mint egy fejlett veszteségcsökkentő módszertan, hiszen az alacsony készletszint melletti gyors átfutás kiváló vevőkiszolgálást tesz lehetővé. Másrészt a jól szabványosított, vizualizált és stabil működés mindenki bevonását megköveteli, és így egy növekedés orientált, ember központú és természetesen nyereséges vállalat alapjait rakja le.

A módszertant szokás, mint „Lean házat” bemutatni. A Lean ház mély alapozást követel meg, melynek van stabilizálási és szabványosítási szintje is. A stabilizálás során fontos a minőségi munkakörnyezet megteremtése (5S), a gépmegbízhatóság magas szintre emelése (TPM), a kiváló minőség biztosítása (TQC, 6-szigma) és az átállások gyorsabbá tétele (SMED).

Az alapozás következő szintje a standardizálás és vizualizálás. Ez szerves összhangban van a Kaizen és problémamegoldás kérdéskörével, valamint a Lean ház „ablakában” is kiemelt veszteség- és probléma kiküszöböléssel, folyamatos jobbítással – hiszen kissé leegyszerűsítve – a probléma az, amikor eltérés következik be a szabványhoz képest, melyre a vizualizálás hívja fel a figyelmet.

A Lean ház földfelszín feletti alapja a Heijunka, mely a termelés (terhelés) kiegyenlítését, kisimítását jelenti mind a mennyiség, mind a variációk tekintetében.

A Lean ház jobb oldali oszlopa, támfala a Jidoka. Ez röviden a minőség folyamatokba történő gazdaságos „beépítését”, valamint az emberi és gépi munkavégzés szétválasztását jelenti. Egyrészt a dolgozók számára olyan hiba kizáró (Poka-Yoke) megoldásokat kell kidolgozni és bevezetni, hogy hibát ne is lehessen elkövetni, de legalább a hiba azonnal észlelésre kerüljön, s így ne kerülhessen a folyamatban tovább. Másrészt a gépeket olyan szinten intelligenssé kell tenni, hogy hiba esetén azonnal leálljanak. Ez lehetővé teszi az emberek és gépek „szétválasztását”, így egy dolgozó több gépet is tud felügyelni.

A Lean másik oszlopa a Just-in-Time (JIT), melyet sokan szinte a TPS-sel, Lean-nel azonosítanak. A JIT működésének legismertebb eleme a húzó rendszer. Húzó (pull) rendszer esetében (a toló, push rendszerrel ellentétben) az anyag és az információ áramlása ellentétes irányú. Az információ, hogy az adott félkész, vagy késztermékre szükség van, ugyanis egy következő (gyakran a soron következő) folyamatlépéstől érkezik, pl. egy Kanban kártya formájában. A JIT további elemei a vevői igények ütemében – az ún. ütemidőre – a történő termelés és a folyamatos (lehetőleg egy darabos) áramlás. Ez utóbbi szerint törekedni kell arra, hogy az egyes folyamatlépések készletmentesen (tehát pl. Kanban szupermarketek nélkül) kapcsolódjanak egymáshoz. Gyakori megvalósítása a cellában történő termelés.

A Lean hatékony bevezetéséhez szükségünk van még egy integráló módszerre. Ez az értékáram elemzés (Value Stream Mapping, VSM), melyet a Lean házhoz vezető lépcsőként célszerű ábrázolni. Ennek segítségével időről-időre „modernizáljuk” egy-egy termékcsalád értékáramát. Használata során először felmérjük a jelenlegi helyzetet (VSM jelenállapot), majd egy, a jelenleginél „lean-ebb” jövőállapot kerül felvázolásra és bevezetésre.

A Lean termelés sikeres alkalmazásának nélkülözhetetlen eleme a dolgozók bevonása a folyamatos jobbító, Kaizen tevékenységbe. A Kaizen felhívja a figyelmet arra, hogy nem csak a veszteségekkel (Muda), hanem a túlterheléssel, egyenetlenséggel (Muri) és az ingadozással, szabályozatlansággal (Mura) szemben is harcolni kell.

A Kaizen / LEAN módszerek elterjedtsége:






A 2005. március 1-én tartott VI. Magyar Termelékenységi Konferencia egyik előadása itt tekinthető meg. Az előadás megvizsgálja, hogy mi is a pull (húzó) rendszer igazi jelentése és rámutat a karcsú (lean) termeléssel kapcsolatos egyes félreértésekre, veszélyekre, mint pl. a 0 gyártásközi készletszint (WIP) és a 100%-os kapacitás kihasználtságra törekevés. Számítógépes szimulációval összehasonlítja a Toyota Termelési Rendszer (TPS) és LEAN manufacturing egyik legnépszerűbb módszerének, a Kanban rendszernek a hatékonyságát más, alternatív módszerekkel (CONWIP, DBR).



A Lean, Kaizen, TPM szinte minden fontos témakörét lefedő tréning szolgáltatásainkról a HPC Consulting Kft. honlapján tájékozódhat.


Lean / Kaizen bevezetés

Vállaljuk közvetlenül japán tanácsadóktól tanult módszertanok hazai körülmények között már 17 év során bizonyított bevezetését (bővebben a HPC Consulting Kft. honlapján):

Nyitólap